大众网记者 任春萌 济南报道
近日，新能源新材料产业园基础设施C-2地块项目竣工，启用后将助力山东省新旧动能转换。
平行世界！让钢铁建筑呈现“悬浮感”
项目位于济南新旧动能转换起步区，总建筑面积13.8万平方米，建设高层厂房及配套设施集生产、实验、科研于一体，打造国内前沿的高端机器人研发中心和产业基地，吸引新兴优质产业落地助力黄河重大国家战略高质量落地。
项目以“平行世界”为设计理念，打造“传统与未来”双层空间，底座部分采用逐级跌落的“退台结构”，以砖红色陶板幕墙+锯齿形立面肌理，创造出庄重而富有变化的建筑“基座”，复刻济南传统老工业建筑风格，承载现代产业园区功能。
建筑中间夹层部分外饰镜面金属板，通过光学反射呈现虚实变化的建筑美学，顶层科研区向上翻转成另一个平行平层，采用玻璃幕墙+白色穿孔板结构，通过灯光与自然光的照射，使建筑“产研之冠”的钢铁穹顶呈现出光影交织的科幻视觉体验。
项目室外景观以“无界景观+未来森林”为主题，在虚实相生的空间叙事中，构筑科技想象的悬浮地标，为新兴产业落户营造未来科技氛围。
钢铁魔方！千吨连廊“硬核抬头”
项目主体采用数万吨钢结构，构件类型特殊多样、节点复杂，项目团队编制钢结构“搭建说明书”，制定“先外后内、先主后次”施工顺序，应用复杂大型钢结构正逆序施工工艺优化技术、BIM预演与模块化吊装技术，将万吨钢结构化作“立体拼图”，在精准装配的基础上实现高效建造。
项目由6根立柱式核心筒及大量框架，托举起顶部的“钢铁顶冠”，呈现出“平行世界”的设计理念。其中大吨位、大跨度整体提升钢连廊最大悬挑44米，整体提升高度30米，是济南市起步区首个跨度超90米的高空钢桁架结构。
为保证“千吨巨构”平稳提升，项目邀请东南大学、山东建筑大学等高校专家开展方案研讨，研发“超大型液压同步提升施工技术”，在两侧核心筒设置8处大型液压提升器，用128根预应力钢绞线将钢桁架连廊稳步提升到预定位置。
项目团队布设20余个检测点，在结构关键位置布置应变、温度、风速、位移、加速度、索力等多种传感器，数据导入“集群液压智能协同系统”，实现提升过程“微调、点动”功能，将对接口错位控制在5毫米以内。
项目应用基于RFID及BIM协同管理平台的物料追踪技术，科学划定料场存储量和单日运输量，完成千余车钢构件有序穿插入场，确保现场钢结构日均安装量240吨，单月最大安装量超13000吨，实现项目工期节点全部按时完成。
工艺创新！科技赋能品质建造
项目主体结构采用钢框架+剪力墙形式，其中薄壁双钢板组合剪力墙7983平方米，钢板厚度仅16毫米，采用全熔透超长焊缝连接，结构焊接变形效应明显，质量难以控制。
项目创新研发超长焊缝焊接质量控制技术，通过设置应力约束马板，每500毫米间隔对钢板进行“束身定型”，实现超长焊缝分段控制，通过衬板两侧等效对称施焊，实现残余应力快速消除，有效减少薄壁钢板焊接变形量。
传统工艺中，剪力墙混凝土采用高抛或顶升浇筑，混凝土自重与泵送压力易导致底部变形，项目通过混凝土浇筑过程力学模拟分析，优化混凝土配合比的同时，将底部泵送口位置上移，在保证浇筑混凝土浇筑质量的基础上，有效减小了钢板所受的最大应力。
项目应用无导轨全位置爬行焊接机器人等新装备，有效提升剪力墙加工安装的效率与精度，混凝土浇筑过程采用线式可视化探头，辅以热成像、弹性波雷达扫描检测等方式，实时保障混凝土施工与剪力墙整体质量。
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